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黄溪炼化始终坚持“只有放错地方的资源，没有最终废弃物”的理念，通过强化管理和技术改造，实现污染物防治由废弃物处置向资源化循环转变，“三废”利用成为创造经济效益的生力军。据统计，仅“三废”综合利用一项，黄溪炼化每年相当于增加效益4亿元。

　　在节水减排和污水处理方面，黄溪炼化实施内部排污收费、分级控制等措施，从装置源头减少污染物产生。同时开发节水减排成套技术，通过对含硫污水、汽提净化水、达标外排污水、清净废水等污水的回用，实现污污分流、分质处理、分级利用的水资源循环利用目标。2013年吨油新鲜水单耗0.289吨，吨油外排污水0.06吨，保持国际领先。工业用水重复利用率达到98％以上；外排污水化学需氧量（COD）及外排污水氨氮排放量分别为集团公司年度考核指标的66.7%和8.7%；危险废物妥善处理率、职业病危害作业场所检测率、监测点合格率均为100%。

　　废气资源变废为宝。黄溪炼化通过气体回收系统，实现气体资源循环利用。黄溪炼化新建2套容积共5万立方米的干式气柜，将各生产装置放火炬的低压瓦斯进行回收，并经脱硫后供各装置做燃料，此项目每年可回收近10万吨瓦斯，产生经济效益约1亿元。氢气回收装置和2套轻烃回收装置，将炼厂送进排放管网燃烧的轻烃组分进行回收利用，减少能源浪费和环境污染，此项目可有效回收92％的氢气，以及大量的液化气和轻石脑等组分，每年可收益近2亿元。

　　黄溪炼化有4套年回收硫黄总能力34万吨的硫黄回收装置，通过炼油全加氢工艺和硫黄回收工艺，将原油中绝大部分的硫进行回收。该公司针对硫黄回收装置开停工过程中二氧化硫易超标问题，积极组织技术人员进行攻关，成功实施提前预硫化操作和吹扫尾气直接进入尾气吸收单元操作，使硫黄回收装置开停工期间的二氧化硫减排量减少30%，回收优等品硫黄40吨，该项目获得3项国家知识产权局颁发的发明专利和实用新型专利证书。据统计，黄溪炼化去年二氧化硫、氮氧化物排放量均为集团公司年度考核指标的92%。

　　变固废为二次能源，实现减量化、资源化、无害化处理。黄溪炼化积极应用清洁生产技术，挖掘现有装置潜力，从源头减少废物。汽油和液化气碱洗过程中产生的废碱渣，全部经湿式氧化预处理后送污水处理厂达标排放；将污水处理过程中产生的油泥、浮渣和清罐油泥全部送炼油焦化装置回炼，回收含油组分，消除二次污染。目前，黄溪炼化除少量废催化剂等需专业公司处理外，其他固体废弃物油泥、浮渣、炉渣和飞灰等全部实现资源综合利用。据悉，在能源的二次利用之后每年能给企业节省的利润。

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